循環流化床鍋爐的水平煙道，旋風分離器，爐膛密相區，返料器及點火風道通常炫耀澆注耐磨耐火澆注料作為內襯材料，鍋爐燃燒室溫度一般控制在850~900℃，入爐煤粒度要求不大于8mm。通過鍋爐定時修時發現，耐磨耐火澆注料磨損比較嚴重。河南德仁耐材耐火澆注料廠家為您簡析其磨損的原因及改善措施。
耐磨耐火澆注料內襯損壞的原因：
（1）耐磨澆注料施工工藝不合格。經觀察，耐火耐磨內襯大量開裂處出現抓釘單面偏斜現象，根據此現象可以判斷出在施工階段工人用焊好的抓釘進行折彎支撐模板。在施工結束后單面抓釘外露，鍋爐啟動后850~900℃的高溫物料通過耐火耐磨內襯外露的抓釘傳導至外鋼板，造成耐火耐磨內襯順著外露的抓釘開裂。
（2）膨脹節處間隙預留不合格。機組停運后對鍋爐煙道，返料器至爐膛膨脹節，外置換熱器至爐膛膨脹節分離器處膨脹節內部進行檢查，發現內部膨脹節耐火耐磨材料由于預留間隙小造成壓斷及脫落。
（3）施工縫設計形式不合理。在分離器出口-對流煙道，分離器至返料器，返料器至外置床，返料器至燃燒室，外置床至燃燒室內檢查發現膨脹縫設計形式不佳，需要對水平煙道轉向角應力集中區域設置多道施工縫，以釋放應力。
（4）烘爐不當。烘爐期間未按圖樣要求及設計位置口，烘爐臨時開口在烘爐后未完全密封焊，造成烘爐期間耐火耐磨內襯中水分未完全排出，在外鋼板與耐火保溫內襯分層，絕熱效果達不到外保溫不高于60℃的技術要求，現場局部超溫點主要存在烘爐死角區域，如分離器錐體下部，返料斜管膨脹節，水平煙道轉向角處等，在首次點火中就造成耐火耐磨內襯表皮脫落現象。
（5）機組停爐冷卻速度過快。鍋爐停爐后，為了及時處理缺陷，盡快啟動，工人在水平煙道處進行了外接軸流風機進行強風冷卻，造成水平煙道長墻(水平煙道無人孔門內襯脫落。
針對鍋爐耐火耐磨內襯材料損壞的原因，現場對包括爐頂、出口煙窗、屏過、密相區、回料斜腿、外置床進出口灰道、旋風分離器(包括分離器頂，分離器進口煙道，錐位耐火耐磨內襯進行了拆除，并采取了改造和優化措施：
（1）嚴格的施工工藝管理。在施工中嚴格按照施工驗評表進行施工，在施工開展前進行工作部署，施工結束后進行驗收及施工中進行階段檢查。嚴禁出現用抓釘代替模板托架行為。
（2）膨脹簡析設計合理。點火風道膨脹節耐磨耐火材料優化：將點火風道原有膨脹縫30mm優化到40mm膨脹縫。點火風道前區耐磨耐火材料總厚度由原有200mm優化至300mm，包括高溫剛玉莫來石耐火澆注料厚度由原有的200mm優化到300mm，包括高溫剛玉莫來石耐火澆注料厚度110mm、莫來石保溫澆注料厚度150mm、陶瓷纖維板厚度40mm.點火風道后區耐磨耐火材料總厚度200mm，保持不變，包括高溫剛玉莫來石耐火澆注料厚度100mm、莫來石保溫澆注料厚度100mm。爐膛出口膨脹節耐磨耐火材料優化，將原有爐膛出口膨脹縫50mm，根據熱膨脹分析優化至60mm膨脹縫。
（3）根據施工部位選擇合適的耐磨耐火澆注料。頂部耐磨耐火材料總厚度450mm，包括加鋼纖維鋯鉻剛玉耐磨澆注料厚度140mm，莫來石保溫澆注料厚度200mm，超輕保溫澆注料厚度100mm，超級絕熱復合板10mm。左、右側墻(長、短墻)耐磨耐火材料總厚度436mm，包括加鋼纖維鋯鉻剛玉耐磨澆注料厚度120mm，莫來石保溫磚厚度116mm，超輕保溫澆注料厚度190mm，超級絕熱復合板厚度10mm。
底部耐磨耐火材料總厚度416mm，包括加鋼纖維鋯鉻剛玉耐磨澆注料120mm，莫來石保溫澆注料厚度186mm，超輕保溫澆注料厚度100mm，超級絕熱復合板厚度10mm。
（4） 施工縫優化。施工縫為冷接縫是指縫間不填充任何填縫材料，在煙氣流向方向禁止出現通縫，一般習慣將高度方向澆筑料塊與塊之間的縫稱作為施工縫。
（5）銷釘(錨固件)的處理。在鍋爐內有很多銷釘(錨固件)。銷釘為金屬材料，它受熱后膨脹系數大于耐火材料膨脹系數，在銷釘上覆蓋瀝青漆后再進行耐火澆注料施工，這樣能有效避免耐磨耐火澆注料脫落。
（6）烘爐。按標準要求及烘爐前開口要求進行開口，對烘爐期間嚴格按照澆注料廠家提供的烘爐曲線進行烘爐。
以上是關于循環流化床鍋爐耐磨部位用澆注料的磨損原因及改善措施，更多詳細的施工及技術方面可直接電話咨詢：15003888501。