超微粉結合鋁鎂尖品石質耐火澆注料在中小型例包上得到應用,平均使用壽命約為100次。在馬鋼70T和漣鋼3T的例包上使用,其包齡分別為103次和120次。在某廠連鑄比大于70%，出鋼溫度為1680-1720℃,噴槍吹氬的50t鋼包上,包壁和包底厚度分別約為180mm和280mm，其平均包齡為140次,平均侵蝕速度約為0.95mm/次。
超微粉結合鋁鎂尖晶石耐大澆注料用的耐火骨料,主要是特級礬土熟料,Al2O3與TiO2的總量約為90%,臨界粒徑約為25mm,一般采用連續顆粒級配,也有用間斷級配的。結合劑為活性的SiO2超微粉,Si02大于91%中直徑的為3um,另加聚磷酸鈉等分散劑和快干劑配置而成。采用該澆注料澆注成樣塊，經檢測表明：超微粉集合鋁鎂尖品石質耐火澆注料的性能較好,烘干強度高高,中溫強度適當,該料抗熱震性較好,抗剝落性好。同時體積密度較大,顯氣孔率小,即料較致密,1500℃燒后線變化均為正值,呈膨脹狀態,抗熔渣滲透性強，也有利于抗熱剝落性。
影響超威粉結合鋁鎂尖晶石澆注料性能的因素：
超微粉結合鋁鎂尖晶石質耐火澆注料的性能優良,主要在中小型鋼包上應用,取得了滿意的效果,與高技術鋼包耐火澆注料相比,耐火骨料、鎂砂和鎂鋁尖品石等材料的檔次略低些
因此基質組成材料對超微粉耐火澆注料的性能影響,也有所不同。
(1)SiO2超微粉
耐火澆注料的耐火骨料為Al2O2大于83%的特級礬土熟料和MgO大于95%的中檔鎂砂，臨界粒徑分別為10mm和3mm,總用量約為70%;耐火粉料為A2O3>65%和MgO>24%的鋁鎂尖品石粉,鎂砂粉,特級礬土熟料粉和SiO2超微粉等,其總量為30%左右。在澆注料基質中,固定鋁鎂尖晶石和中檔鎂砂的用量,調整SiO2超微粉和高鋁粉的用量,并確保其合量約為30%。超微粉用量對澆注料性能的影響如下圖。
(2)鎂砂粉
在超微粉結合鋁鎂尖品石質耐火澆注料中,鎂砂粉起重要作用:常溫下是輔助結合劑，高溫下形成多種新礦物的原料。當采用的Al2O3大于87%的特級礬土熟料作骨料時,其基質用A2O3大于87%和MO大于12%的電熔尖晶石粉、a-Al2O3粉,用Sio32大于96%的yfSiO2作結合劑,調整MgO大于96%的電熔鎂砂粉用量并與白剛玉粉匹配,以保證基質的總量不變,隨著鎂砂粉用量的增加,1600℃燒后抗折強度和線變化分別為不斷的下降和直線上升,而且由燒后線收縮轉變為燒后線膨脹,其轉折點的鎂砂粉用量約為10%。說明鎂砂粉用量少,反應形成的MA也少,膨脹效應小,難以抵消澆注料高溫下的收縮。反之,抵消其收縮后仍表現為膨脹
超微粉結合鋁鎂MA質澆注料性能與溫度的關系。鎂砂粉用量約為10a%,其他材質不變。隨著加熱溫度的升高,顯氣孔率先升后驟降,燒后線變化均為正值而先升后降,抗折強度則不斷提高。在1100℃時,鎂砂粉已與AlO3反應形成尖晶石并有體積膨脹，到1400℃左右反應更充分，生成的尖晶石數量多、膨脹亦大,但燒結不顯著,組織結構較松散,故燒后線膨脹大、顯氣孔率大和強度升高顯著；到1600℃時,由于基質中液相量增多,燒后線膨脹和顯氣孔率顯著降低，燒后強度顯著提高。
鎂砂粉用量對澆注料抗渣性的影響。坩堝法檢驗,轉爐終渣m(CaO)m(siO2)為4。隨著電熔鎂砂粉用量的增加,澆注料抗熔渣侵蝕性變化不大;抗熔渣滲透性在6a-8a時較小,從10a起抗熔渣滲透性急劇增大。這就是說,隨著鎂砂粉用量的增加,澆注料的抗渣性下降。因為Fe2O3固溶于鎂砂中,使得澆注料熱面與內部存在著一定的Fe2O3濃度差,促進了熔渣的滲透,降低了抗渣性。從澆注料抗渣性上看,鎂砂粉用量為10a%及其以下用量,性能較好。為了控制MgO與AL2O3等物質的反應速度,鎂砂粒度以3-0mm和不大于0.088mm等多種粒度加入為宜。
以上是關于超微粉對鋁鎂尖晶石澆注料性能的影響，文章來源：http://www.huaishu.org/（德仁耐材）
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