在上一章主要介紹的二磷酸鹽耐火澆注料的特點及施工方法，磷酸鹽耐火澆注料使用壽命的高低與4大材質相關，德仁耐材澆注料廠家小編為你介紹影響鋁酸鹽水泥澆注料性的因素有哪些。
磷酸鹽耐火澆注料的性能主要是指在常溫和高溫箱的復雜物理和化學過程中姓曾的。在耐火骨料和粉料的品種、用量和顆粒級配一定的情況下，磷酸濃度及用量、促凝劑用量和工藝條件等是影響性能的主要因素。
（1）磷酸濃度和用量。
磷酸硅酸鋁質耐火澆注料用二級礬土熟料作耐火骨料和粉料,配比70:30。加2.5%的CA-50水泥作促凝劑,用不同的磷酸濃度和用量進行配制。從成型性能上看,當磷酸濃度為42.5%時,其用量少、料發干,不易成型。用量多、料稀,成型后凝結硬化慢,強度低或無強度；當磷酸用量為12%時,濃度低好成型,強度也低。濃度高時料發干,難成型。隨著磷酸濃度和用量的增加,耐壓強度和荷重軟化溫度有個最佳值。一般來說,磷酸濃度40%-60%及其用量10%-14%時,性能較好,隨著磷酸用量的增加,強度和荷重軟化溫度降低。
另外,隨著磷酸用量的增加,燒后線變化由膨脹轉變為收縮。例如,其用量為12%和16%時,1400℃燒后線變化分別為+0.63%和-0.45%。總之,在保證磷酸耐火澆注料施工和易性的前提下,應盡量減少磷酸用量:為方便制作與施工,磷酸濃度通常用42.5%(即用磷酸和水各1kg配制而成),其耐火澆注料性能也是較好的。
（2）促凝劑用量。
促凝劑品種較多,一般常用的有鋁酸鹽水泥等。CA-50水泥為625號的,二級礬土熟料骨粉料質量比為72:28,濃度為42.5%的磷酸用量為1%。隨著CA-50水泥促凝劑用量的增加,常溫耐壓強度提高,烘干耐壓強度無大變化,荷重軟化溫度降低:當促凝劑用量超過3%時,1400℃燒后強度有所降低,可能是凝結化較快、組織結構致密度較差所致。另外,帶入的鈣多,也是不利的。
（3）抑制劑
歷史暖和磷酸鹽耐火澆注料性能優良，但須困料，和耐火澆注料施工相比增加了一道工序費時費工，增加成本。為此，了采用磷酸抑制劑，使鐵發生變價或被薄膜包裹，從而抑制了酸鐵反應，可不困料技能使用。抑制劑品種除前述者外,還可用NH-66型抑制劑,也能獲得良好效果。
NH-66型抑制劑的主要化學成分為碘氧螺酸秘,其工作原理是它帶有N、S極性基和C、H非極性基的原子團,極性基原子團具有親水性,能吸附于鐵的表面,而非極性基原子團則遠離鐵的表面,致使鐵與磷酸難以反應,也無氣體產生。因此,磷酸耐火澆注料拌和后不困料,成型后也不發生開裂、影脹等現象,其用量為0.12%左右,對性能無影響并略有提高,應當指出,摻加0.1%的NH-66抑制劑,澆注料成型后仍有點膨脹,因此體積密度小、是孔率大、耐壓強度低和燒后線收縮高:用量為0.15%的NH-66抑制劑,性能無多少變化。NH-66抑制劑的實際用量,應根據結合劑濃度、用量,原材料品種、質量和促凝試驗后確定。
4)工藝條件。
磷酸耐火澆注料不摻加抑制劑時,拌料后應當圖料。如原材料經過酸洗或減少磷酸用量等,困料時間可適當縮短或不經困料直接使用。圖隨著困料時間的延長,燒后耐壓強度提高,在困料10H之內影響較為明顯,10h之后其強度變化不大。另外,困料與否,對澆注料的體積密度、顯氣孔率和燒后線變化,也有較大的影響。因此,為了確保磷酸耐火澆注料施工和性能,和料的困料時間應不少于16h,且應遮蓋嚴密,防止磷酸蒸發。
在磷酸或磷酸鹽耐火澆注料中,如不加促凝劑拌和成型后,自然環境中靜養2h,即可加熱烘烤,獲得強度后拆模。如加促凝劑拌和成型后,應在溫度高于10℃的自然環境中養護,不得澆水,環境溫度高于20℃,靜養3-5h即可拆模,否則應延長約5h,方可拆模。養護時間為3d，嚴禁與水接觸。自然養護到期后,室內或露天存放均可,對磷酸耐火澆注料的性能無明顯影響。如表面長白毛,是料中的鋁鹽和鈣鹽的析品,加熱后即消失,并不影響使用。
文章版權來源：http://www.huaishu.org/（德仁耐材）
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